Траншейные способы ремонта сопряжены с выполнением большого объема земляных работ, креплением стенок траншей, перекрытием транспортных потоков, разрушением дорожных покрытий, повреждением зеленых насаждений и т. д. В городах с плотной застройкой, как правило, траншейная технология оказывается вообще неприемлемой.

Что касается действующих водоотводящих трубопроводов, то их состояние в России, достигло критической отметки и угрожает экологической безопасности страны. Большинство водоотводящих трубопроводов эксплуатируется со степенью износа 70-80%. В целом, о их состоянии говорят следующие цифры: из 400 тыс. км трубопроводов более 100 тыс. км требуют срочной замены, причем ежегодно протяженность аварийных и отслуживших нормативный срок сетей увеличивается на 8,0 тыс. км.

Применение экологичных и более дешевых, по сравнению с открытой технологией, бестраншейных методов замены и прокладки коммуникаций является стратегическим решением проблемы. В конце 80-х годов Институт горного дела СО РАН провел цикл исследований, направленных на создание бестраншейной технологии замены подземных инженерных коммуникаций. Для реализации инновационной программы была создана научно-производственная компания «Комбест».

К 1997 году поставленная Государственной инновационной программой цель — создание бестраншейной технологии замены подземных канализационных сетей и оборудования, необходимого для ее осуществления, — была достигнута.

Технический уровень предложенной технологии и оборудования значительно выше аналогичных разработок зарубежных фирм «Tracto-Technik», (Германия), «Terra» (Швейцария), «British gas» (Англия) и «Vermeer» (США). В отличие от зарубежных аналогов, габаритные размеры отдельных узлов позволяют вести последовательный монтаж рабочего органа в существующих канализационных колодцах без проведения каких-либо земляных работ. Предусмотрена возможность замены ударного узла в процессе работы, например, на более мощную машину в случае встречи с труднопреодолимым препятствием (вставка повышенной прочности) или на менее мощную, если необходимо сохранить отрезок старого трубопровода в качестве кожуха. Зарубежные комплекты таких возможностей не имеют, и в этих случаях требуется отрывка котлованов. Кроме того, стоимость зарубежного оборудования с транспортными и таможенными расходами в несколько раз выше стоимости отечественного.

По сравнению с бестраншейными технологиями ремонта канализационных трубопроводов путем устройства внутреннего покрытия (т.н. «чулочная» технология) предложенный способ позволяет не только восстановить, но и реконструировать аварийный участок с увеличением пропускной способности.

Технология и оборудование защищены более 40 патентами и свидетельствами, в т.ч. в США, Франции, Германии, Канаде и странах ближнего зару- бежья. На право использования технологии и оборудования российскими горводоканалами заключено 12 лицензионных соглашений. В 1998 году ОАО «Одесский завод строительных машин» заключил лицензионное соглашение на право изготовления, использования и продажи комплектов оборудования на территории Украины.

Комплект оборудования состоит из пневмомолотадвижителя и сборного расширителя, одна часть которого разрушает старую трубу, а другая — образует скважину. Тяговый орган состоит из пневматической лебедки и укосины с блоком. Сжатый воздух к пневмомолоту и пневмолебедке подается по резинотканевым рукавам.

Комплект выполнен в нескольких модификациях, обеспечивающих реализацию многовариантной технологии. Кроме того, в конструкции предусмотрена возможность работы в различных условиях: в обводненных и сыпучих грунтах, при различных глубинах заложения трубопровода и расстояниях между колодцами. Комплекты оборудования предназначены для замены чугунных, керамических и неметаллических трубопроводов диаметрами 100-400 мм на пластмассовые.

Сущность технологии заключается в следующем. В начале работы на дне выходного колодца устанавливают укосину, трос лебедки пропускают через блок укосины в заменяемый трубопровод, затем лебедку устанавливают на горловину выходного колодца, шланг лебедки подсоединяют к компрессору.

Далее трос лебедки присоединяют к носовой части рабочего органа и его узлы через входной колодец последовательно вводят в заменяемую трубу. Воздухоподводящий шланг пневмомолота подсоединяют к компрессору, предварительно нанизав на него отрезки (модули) пластмассовой трубы. Пневмомолот и пневмолебедку запускают в работу одновременно. Под действием ударов пневмомолота рабочий орган начинает перемещаться по заменяемой трубе. Передняя часть расширителя, имеющая на своей боковой поверхности ребра, разрушает заменяемую трубу, а задняя часть раздвигает осколки трубы в грунт и образует скважину, в которую затягивается первый модуль новой трубы, присоединенной к расширителю. Тяговый орган компенсирует упругую деформацию грунта и реактивные силы, действующие на корпус пневмомолота . По мере перемещения рабочего органа, производят наращивание новой трубы, присоединяя модули с помощью резьбового соединения. После выхода в выходной колодец производят разборку рабочего органа на узлы и извлекают их из колодца.